Machines de remplissage de bombes aérosolsreprésentent une catégorie spécialisée d’équipements d’emballage, généralement divisés en systèmes de remplissage de liquides et en systèmes de remplissage de propulseurs (ou de chargement d’aérosols). Compte tenu de la nature sous pression des produits aérosols, le processus de remplissage est distinctement segmenté en ces deux étapes critiques. L'unité de remplissage de liquide est chargée d'injecter une quantité précise de produit liquide dans la canette dans des conditions atmosphériques standard. Par la suite, lechargement d'aérosolL'unité introduit un volume mesuré de gaz (ou de gaz liquéfié) sous une pression spécifique dans le même bidon. Un aspect clé de ce processus est que la boîte doit être scelléeavantle propulseur est ajouté pour garantir l’intégrité de la pression. Par conséquent, l’appareil de chargement injecte le gaz directement à travers la valve de la canette située sur le dessus.
En raison de la manipulation fréquente de substances inflammables et explosives dans la production d'aérosols, telles que des alcools, des solvants et certains propulseurs, ces machines sont principalement conçues avec des systèmes entièrement pneumatiques (à air)systèmes d'actionnement. Ce choix de conception délibéré élimine le risque d'étincelles électriques générées par les moteurs ou les composants électriques, respectant ainsi les normes strictes de sécurité incendie et explosion.
Un basique ou simplifiéremplissage d'aérosolLa ligne comprend généralement plusieurs composants clés : une remplisseuse de liquide, une machine à sertir ou à sertir, un compresseur ou une pompe à gaz, une pompe de surpression, une table de travail, un châssis de machine et une suite d'éléments de commande pneumatiques. Le remplisseur de liquide lui-même se compose d'un cylindre doseur de liquide et d'une buse de remplissage. De même, le remplisseur de propulseur comprend un cylindre de mesure de gaz (ou de propulseur liquide) et une tête de chargement dédiée. Les éprouvettes de mesure sont généralement montées de manière fixe sur la partie arrière de la table de travail. En revanche, la tête de remplissage de liquide, la sertisseuse et la tête de chargement de propulseur sont assemblées sur des colonnes verticales, permettant un réglage facile de la hauteur pour accueillir des canettes de différentes tailles. Les systèmes modernes utilisent souvent despompes de surpression à double entrée/double sortie, qui comportent des conduites de fluide de plus grand diamètre pour une efficacité et une capacité de débit améliorées.
Étape de remplissage de liquide :
Lors de l'activation de l'interrupteur de remplissage de liquide, une double valve directionnelle à commande pneumatique pour le cylindre de dosage de liquide change de position. L'air comprimé actionne ensuite un petit cylindre qui ouvre mécaniquement la vanne sur la tête de remplissage de liquide. Simultanément, l'air comprimé est dirigé vers la chambre supérieure du vérin de puissance (actionneur du piston doseur), tandis que la chambre inférieure est purgée. Cette action entraîne le piston vers le bas, forçant le liquide du cylindre de mesure à travers la tête de remplissage ouverte et dans l'attente.bombe aérosol. Lorsque le piston atteint le bas de sa course, il déclenche une valve de signal pneumatique. La pression de sortie de cette vanne de signalisation agit sur la double vanne à commande pneumatique, la faisant s'inverser. Cette inversion purge la chambre supérieure du cylindre de puissance et met sous pression la chambre inférieure, rétractant le piston pour remplir la chambre de liquide pour le cycle suivant. Le volume de liquide distribué est calibré avec précision en ajustant la longueur de course du piston doseur, généralement via un bouton fileté placé au sommet du cylindre qui définit la limite supérieure du piston.
Étape de sertissage/scellage :
L’activation de l’interrupteur de sertissage déplace la double valve directionnelle à commande pneumatique de la sertisseuse. Cela envoie de l’air dans la chambre supérieure du cylindre de levage de la sertisseuse, poussant son piston vers le bas et forçant la tête de sertissage sur la coupelle de valve de la boîte pour la maintenir fermement en place. Lorsque le vérin descend complètement, il entre en contact et déclenche une autre valve de signal pneumatique à la base de sa course. Le signal de sortie de cette vanne active une seule vanne directionnelle à commande pneumatique. Cette valve dirige ensuite l'air dans la chambre supérieure ducylindre de sertissage, provoquant l'extension de son piston vers le bas. Ce piston est relié à des mâchoires de sertissage qui se ferment radialement autour du bord de la boîte, scellant ainsi la coupelle de valve sur le corps de la boîte. Lors d'une fermeture complète, un bouchon ou un bloc sur l'ensemble tête de sertissage entre en contact avec une valve de signal de réinitialisation. La pression de sortie de cette vanne déplace à nouveau la double vanne à commande pneumatique initiale. Ce changement purge la chambre supérieure du vérin de levage et met sous pression sa chambre inférieure, rétractant ainsi toute la tête de sertissage vers le haut. Simultanément, la valve unique à commande pneumatique se réinitialise, purgeant la chambre supérieure et mettant sous pression la chambre inférieure du cylindre de sertissage, ce qui rétracte le piston et ouvre les mâchoires de sertissage, réinitialisant ainsi l'ensemble de l'unité de scellage.
Étape de chargement du propulseur :
La pompe de surpression, régie par de l'air comprimé et des commandes logiques pneumatiques, aspire automatiquement le propulseur liquide (par exemple, GPL, DME ou gaz comprimés) à partir d'un cylindre ou d'un réservoir de stockage. Il met ce propulseur sous pression dans un état liquide à haute pression et le délivre au cylindre de mesure de gaz/propulseur. La pression de sortie du propulseur liquide est régulée avec précision en ajustant la pression d'alimentation en air de la pompe de surpression. Lorsque l'interrupteur de charge de gaz est activé, la double vanne à commande pneumatique située sur la bouteille de dosage de gaz se déplace. Cette action commande d’abord à un petit cylindre d’abaisser la tête de chargement sur la valve de la canette, ouvrant automatiquement une buse perçante. Simultanément, l’air est introduit dans la chambre supérieure du cylindre de puissance de l’unité à gaz (tandis que la chambre inférieure est ventilée), entraînant son piston vers le bas. Ce piston met sous pression le propulseur à l'intérieur du cylindre de mesure, forçant la dose précise de propulseur liquide à travers la tête de chargement ouverte et dans leaérosol maintenant scellé. Le cycle se termine lorsque le piston déclenche une valve de signal, inversant la valve directionnelle et rétractant le piston pour recharger la chambre de propulseur.
Ce processus détaillé garantit une production précise, sûre et efficace deproduits en aérosol, exploitant une logique pneumatique robuste pour un contrôle précis et une sécurité de fonctionnement dans des environnements potentiellement dangereux.
